繪就數智江西新圖景 江西移動積極探索“5G+新材料”融合范式
來源： 江南都市報 | 日期： 2025年07月16日 | 制作： 肖琳琪 | 新聞熱線： 0791-86849110
“通過數據共享帶動上下游企業(yè)協同，縮短交貨周期15%，降低供應鏈成本10%，成功獲批2025年第一批小燈塔企業(yè)殊榮。”樟樹市興隆高新材料有限公司成立于2014年，是江西省唯一從事高速鋼生產與銷售的國家級專精特新“小巨人”企業(yè)、高新技術企業(yè)，其以“智能制造+數據驅動”為核心，與江西移動攜手打造智慧工廠，推動全流程協同優(yōu)化，成果斐然。生產車間內，5G數智工廠平臺集成ERP（供應鏈、財務、生產模塊）、MES（生產執(zhí)行系統）、EAM（設備管理系統），打通生產、倉儲、質量、能耗等全業(yè)務數據鏈；智能化解決方案在產品設計、工藝優(yōu)化、生產調度、供應鏈管理等11個核心場景順利部署，助力實現數據驅動決策。
這僅僅是江西移動奮力探索“5G+新材料”融合范式的一角。近年來，江西移動持續(xù)發(fā)揮自身技術優(yōu)勢，加快推動新材料產業(yè)向高端化、智能化、綠色化方向轉型升級，為全省制造業(yè)高質量發(fā)展注入強勁動能。
與興隆高新公司相仿，作為典型的流程型制造企業(yè)，江西鯤鵬新材料科技有限公司在快速擴張中遭遇多重挑戰(zhàn)：人工排產導致設備利用率僅68%，訂單交付周期長達18天，難以應對新能源汽車爆發(fā)式增長的市場需求；質量管控依賴人工抽檢，產品合格率95%，客戶投訴率高達5%；高危生產環(huán)境下，人工巡檢存在盲區(qū)，年均安全事故達12起；單噸生產能耗1.5萬kWh，高于行業(yè)標桿15%，綠色轉型壓力凸顯。面對“效率、質量、安全、能耗”四大痛點，鯤鵬新材料攜手江西移動，以“5G+工業(yè)互聯網”為核心驅動力，聚焦“設備互聯—數據智能—場景落地”三大路徑，開啟從“制造”到“智造”的蝶變之路，為江西鋰電產業(yè)集群突破“高端材料制造數字化瓶頸”提供破題經驗。
依托江西移動“2.6GHz獨立SA組網+ UPF下沉”方案，鯤鵬新材料實現廠區(qū)5G信號100%覆蓋，平均時延穩(wěn)定在10ms，數據吞吐量提升3倍，為2000余臺智能設備構建“毫秒級”通信網絡。通過端到端切片技術，生產數據與辦公網絡物理隔離，保障核心工藝數據不出園區(qū)，滿足鋰電行業(yè)對數據安全的嚴苛要求。廠區(qū)引入基于5G的AI調度系統，實時采集設備運行數據、訂單優(yōu)先級、物料庫存等128項參數，動態(tài)生成最優(yōu)生產計劃，確保設備綜合利用率提升至85%，訂單交付周期縮短至12天。即使在2024年旺季訂單激增30%的情況下，仍保持100%交付率。
“我們還為其部署5G+機器視覺質檢系統，通過線陣相機對正極材料晶體結構進行納米級掃描，使用AI算法實時分析缺陷特征，將產品合格率從95%提升至99.3%，促使客戶投訴率下降60%，助力企業(yè)成為行業(yè)首個通過國際汽車行業(yè)質量管理體系標準認證的鋰電材料企業(yè)。”江西移動5G專家表示。相比以往，一張“人、設備、環(huán)境”三維安全網絡悄然覆蓋于工廠之上，AR眼鏡自動識別人員未戴安全帽、設備溫度異常等風險，熱成像系統24小時監(jiān)測反應釜溫度。通過5G連接全廠800余個智能電表、氣體傳感器，搭建能源管理平臺，實時監(jiān)控水、電、氣消耗，精準定位高耗能環(huán)節(jié)。同時，采用“余熱回收+智能調壓”技術，促使單噸產品能耗降至1.2萬kWh，低于行業(yè)均值20%；部署活性炭吸附、密閉管道收集系統，實現廢氣零排放，單位產值碳排放較轉型前下降30%，成為江西省首批“碳中和工廠”試點單位。
不僅如此，鯤鵬新材料聯合江西移動、南昌大學研發(fā)的“5G+AI 質檢平臺”“智能排產系統”等模塊化解決方案，已服務江西50余家鋰電企業(yè)，推動全省鋰電池材料良品率提升2.3個百分點，成為江西打造“中國鋰電看江西”產業(yè)名片的核心技術支撐。作為江西省“5G+工業(yè)互聯網”應用示范企業(yè)，鯤鵬新材料牽頭組建“贛鄱鋰電數字化聯盟”，聯合上下游企業(yè)共建供應鏈協同平臺，實現訂單、庫存、物流數據實時共享，帶動區(qū)域內供應鏈效率提升25%。其二期擴建項目引入“數字孿生工廠”技術，規(guī)劃2025年產能突破15萬噸，預計拉動周邊配套產業(yè)產值增長50億元。
從傳統化工到綠色智造，鯤鵬新材料的轉型之路，正是江西“產業(yè)數字化、數字產業(yè)化” 的生動縮影，依托5G網絡的“神經末梢”、AI算法的“智慧大腦”、綠色技術的“生態(tài)底色”，企業(yè)不僅實現了生產效率、質量管控、安全能耗的全面突破，更構建起可復制、可推廣的“鋰電數字化轉型范式”。而在江西晨光新材料股份有限公司，“晨光新材”模式也迅速落地生根，煥發(fā)著勃勃生機。通過對企業(yè)生產計劃管理、工藝管理、物料管理、質量管理進行數字化改造，建設企業(yè)級工業(yè)互聯網平臺，提高企業(yè)生產率50％，讓產品生產周期縮短了5％以上。同時，產品合格率達到了99.9％以上，真正讓企業(yè)實現精細化管理。建立數據模型，引入AI算法，實現生產管理的智能化。在技術管理、生產、服務和效益等6個維度應用場景貫通，整體降低企業(yè)內部管理成本25％。
具體而言，MES系統以物料平衡為主線，涵蓋裝置加工、進出廠、罐區(qū)管理等業(yè)務過程，為企業(yè)提高生產管理精細化水平提供數據支撐。其中，裝置管理對生產線的原輔料投入、產品產出進行管理，經過相關的儀表數據自動采集、模型自動計算，生成相關的投入產出生產數據，再通過人工確認，完成每班/日投入產出的生產核算；罐區(qū)管理提供罐收付管理、罐區(qū)監(jiān)控等功能；進出廠管理提供物料進廠、出廠、統計等功能。并且，內部SIS管理系統對企業(yè)潛在的危險狀況進行實時監(jiān)測，其包含人員定位、智能巡檢、重大危險源、作業(yè)票等功能模塊，可全面支持企業(yè)安全生產，實現對特殊作業(yè)的管理、對人員行動軌跡的實時定位以及對異常情況的監(jiān)測管控；以知識管理工具為基礎沉淀業(yè)務模型、算法、案例，形成工廠數字化、生產監(jiān)測、資產監(jiān)測、生產指標、生產方案、預報警、優(yōu)化等中心，構建工業(yè)知識庫，實現企業(yè)業(yè)務知識沉淀與復用，提高應用開發(fā)效率和質量，降低需求響應時間，支撐業(yè)務服務。
面向未來，江西移動相關負責人表示，將持續(xù)深化與新材料企業(yè)的合作，不斷拓展“5G+新材料”應用場景，進一步完善產業(yè)生態(tài)，全力以赴繪就數智江西新圖景。
值班編輯：傅藍天
值班審核：周艷華
值班編委：朱曉暉